El centro de desarrollo de MAHLE Electronics se ha unido recientemente al Clúster de Automoción de la Comunitat Valenciana con el objetivo de aportar todo su conocimiento en el desarrollo de la nueva movilidad, aportar valor al proyecto y, sobre todo, participar en todo el conjunto de acciones que se están desarrollando sobre movilidad eléctrica. Así lo ha destacado Alfredo Pérez, director Global de Producto y Programas de MAHLE Electronics.

La empresa, que tiene centros de producción en Motilla de Palancar y Changsu (China), cuenta con sus instalaciones de Investigación y desarrollo en el Parque Tecnológico de Paterna, en Valencia. Precisamente esta ubicación le permite incorporarse al Clúster de Automoción de la Comunitat Valenciana.

La empresa se dedica a la electrónica del automóvil y está especialmente centrada en los sistemas de los vehículos eléctricos y de la nueva movilidad.

Entre sus áreas de trabajo destaca la electrónica de potencia, área que les permite investigar y trabajar sobre cargadores embarcados en el propio vehículo eléctrico; electrónica para la calefacción y refrigeración de las baterías y del habitáculo del propio habitáculo.

También trabajan sistemas de control de motor para sistemas de movilidad urbana como patinetes o bicicletas y, por último, electrónica para el vehículo de hidrógeno, ante la creciente posibilidad de que sea una solución para transporte de gran tonelaje  en los próximos años.

Según relata Alfredo Pérez, la empresa fue toda una pionera, ya que en 2009, el fundador de la empresa Nagares -adquirida por MAHLE y germen de la actual MAHLE Electronics- apostó por reforzar los desarrollos relacionados con el vehículo eléctrico. Precisamente este posicionamiento en el mercado del coche eléctrico favoreció la la compra en 2017 de la empresa por el grupo alemán MAHLE y la apertura de la división MAHLE Electronics.

El centro de desarrollo ubicado en Valencia acoge a unos 350 ingenieros de todas las disciplinas. Por su parte, en las instalaciones de Motilla del Palancar, MAHLE cuenta con 1100 operarios.

La pujanza de la empresa, no obstante, también se ve afectada por la actual crisis de los microchips y del encarecimiento de las materias primas. Alfredo Pérez reconoce que no pueden alcanzar los objetivos de producción establecidos por sus clientes porque falta los microchips. Como ejemplo describe que “para un cargador embarcado en vehículo se necesitan hasta 3500 componentes electrónicos”.

Con todo, Pérez confirma que se trata de una situación transitoria y que ahora la incógnita se centra en “anticipar cuál será el perfil de uso del coche eléctrico, qué parte del mercado cargará con cargadores ultrarrápidas no embarcados de más de 200kW, y qué parte cargará durante la noche con el cargador embarcado hasta de 22kW. Además, queda por discernir si para camiones la pila de hidrógeno tendrá una cuota de mercado significativa”

 

 

 

 

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